传统的车身制造工艺基本由冲压、焊接两个步骤组成，车架整体由几十个小部件组成；而一体化压铸则是直接由融化的金属液灌注、冷却而成，无需进行后续工作。与传统的车身制造工艺相比，一体化压铸技术具有明显的优势。
一、一体化压铸可实现减重减耗
目前所说的一体化压铸车身通常指的是铝制车身，而铝合金材料本身被视为最佳的轻量化解决方案。据相关测算，当铝合金用量达到250kg时，相当于减少了500kg的汽车用钢数量。在乘用车领域应用铝合金材料，相当于减轻了车辆重量的30%，从而提高燃油效率超过20%。这符合逐年降低平均油耗目标的要求，实现了节能减排的效果。
二、一体化压铸可降低成本提高效率
有人将一体化压铸技术称为汽车领域的"降本法宝"，主要因为一体压铸在零件数量和工序方面的减少，从而减少了人员、基础设施、时间和土地等方面的成本。简化的生产流程不仅显著降低了生产成本，还提高了生产效率。根据《汽车一体化压铸专题研究》报告显示，一体压铸机每次加工时间只需80-90秒，每小时可完成40-45个铸件的生产，而传统工艺中，将部件通过冲压和焊接组装至少需要两个小时。因此，一体化压铸具有更高的生产效率。压铸件表面光滑，基本不需要机加工，节省了流程和时间，提高了效率。
三、一体化压铸可提升产品质量
正如之前所述，传统需要焊接组装的车架就像一个巨大的拼装模型，一旦发生碰撞，就有可能导致车身部件脱离。而应用了一体化工艺的车身，具备更一致的整体机械特性，结构强度明显提升，能够在剧烈碰撞等事故中保持足够的安全性。
四、一体化压铸加速汽车迭代升级
传统汽车制造中，开发过程需要主机厂内的冲压、焊装以及供应商零部件生产等多个环节，需要耗费大量的匹配和管控时间，开发周期长达6个月。而采用一体化压铸技术的汽车，通过压铸单件的管控直接替代了上中下游的业务，大大提升了生产的灵活度，显著加快了新车型的量产进程。进入电动智能时代后，汽车作为新智能终端具备持续进化的能力。车型的迭代升级不仅存在于软件端，而且一体化压铸硬件的转化程度更高，开发周期更短，以适应电动智能时代的迭代需求。
五、一体化压铸工艺具备高回收率
在传统工艺下，白车身的材料复杂，包括钢、铝合金、碳纤维等多种材料。废弃后，这些材料只能作为冶炼金属的原材料，无法直接回收再利用。而一体化压铸车身只使用一种材料，其回收利用率可达到95%以上，废料回收后可直接融化制造其他产品，大幅提升了白车身原材料的回收利用率。
总的来说，一体化压铸是汽车制造工艺的发展趋势。为了适应大型工件的制造和检测需求，crown官网(中国)有限公司推出了大型一体压铸件X射线无损检测设备，该设备配置了高端的核心系统、图像质量突出的检测系统，具备成熟的软件，集成了大型数据库，无需大量客户图片训练，提供了缺陷自动识别（ADR）功能，误判率低、准确率高，为副车架、一体式车身等大尺寸压铸产品的质量判定提供了重要的技术手段。
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